Na fabricación moderna, a aplicación deMáquinas de soldadura láser de fibra de 2000 Wpara soldar metais de aluminio está cada vez máis estendido. Non obstante, para garantir a calidade e seguridade da soldadura, cómpre ter en conta os seguintes aspectos clave.
1. Tratamento superficial antes da soldadura
A película de óxido na superficie do metal de aluminio pode afectar seriamente a calidade da soldadura. Debe levarse a cabo un tratamento superficial exhaustivo para eliminar a película de óxido, as manchas de aceite e outras impurezas. Cando unha determinada empresa de pezas de automóbiles soldou o cadro de aluminio, debido á neglixencia do tratamento da superficie, apareceu un gran número de poros e fendas na soldadura e a taxa de cualificación caeu drasticamente. Despois de mellorar o proceso de tratamento, a taxa de cualificación ascendeu a máis do 95%.
2. Selección dos parámetros de soldadura adecuados
Os parámetros de soldadura como a potencia do láser, a velocidade de soldadura e a posición do foco son de gran importancia. Para placas de aluminio cun espesor de 2 - 3 mm, unha potencia de 1500 - 1800 W é máis adecuada; para aqueles con un espesor de 3 - 5 mm, 1800 - 2000W é adecuado. A velocidade de soldadura debe coincidir coa potencia. Por exemplo, cando a potencia é de 1800 W, unha velocidade de 5 - 7 mm/s é ideal. A posición do foco tamén afecta ao efecto de soldadura. O foco das placas delgadas está na superficie, mentres que para as placas grosas, ten que estar máis profundo no interior.
3. Control da entrada de calor
O metal de aluminio ten unha alta condutividade térmica e é propenso á perda de calor, o que afecta a penetración e resistencia da soldadura. Requírese un control preciso da entrada de calor. Por exemplo, cando unha empresa aeroespacial soldaba pezas de aluminio, un mal control da entrada de calor levou a unha fusión incompleta da soldadura. O problema resolveuse tras optimizar o proceso.
4. Aplicación de Gas de Protección
Un gas de protección adecuado pode evitar a oxidación e a porosidade da soldadura. O argón, o helio ou as súas mesturas úsanse habitualmente, e o caudal e a dirección de soplado deben axustarse correctamente. A investigación mostra que un caudal de argón de 15 - 20 L/min e unha dirección de soplado adecuada poden reducir a porosidade.
No futuro, espérase que xurdan equipos de soldadura con láser de maior potencia e máis intelixentes, e novos procesos e materiais de soldadura tamén promoverán a súa ampla aplicación. En conclusión, só seguindo estas precaucións, acumulando experiencia e optimizando o proceso se poden exercer as vantaxes da soldadura con láser para contribuír ao desenvolvemento da industria manufacturera.
Hora de publicación: 12-Xul-2024